НТМК производит колёса для России и Америки. В чём разница?

С Северной Америкой ЕВРАЗ НТМК сотрудничает с 2010 года. В 2012 году комбинат Нижнего Тагила одним из первых в России получил сертификат Американской ассоциации железных дорог и был внесён в список поставщиков. Первая поставка колёс марки H36 состоялась в конце 2012 года. За полтора года НТМК отгрузил семь тысяч колёс для американских железных дорог. Колёса предназначены для грузовых вагонов. Комбинат планирует регулярно поставлять в Северную Америку по 2 тысячи колёс.

В настоящее время в колёсобандажном цехе ЕВРАЗ НТМК производят новую партию колёс для североамериканского рынка.

Всё начинается в конвертерном цехе, где происходит выплавка непрерывной заготовки колёс диаметром 430 миллиметров, рассказал журналистам технический директор дивизиона «Железнодорожный прокат» Николай Теляшов. Она изготовлена из стали марки «С» собственного производства. Пилы холодной резки разрезают её на 14 «болванок» по 500 килограмм каждая. Затем «болванки» нагревают в кольцевой нагревательной печи LOI. Она огромных размеров – в диаметре составляет 30 метров. Максимальная температура нагрева 1300 градусов.

IMG_20140718_104029

Затем раскалённые заготовки отправляются на прессопрокатную линию, где происходит формовка горячего колеса. На участке трудятся семь роботов-манипуляров – портальные и напольные.

Пульт управления на этом участке производства – самый просторный из всех, которые показали журналистам. В нём — около семи рабочих. «Уберите их отсюда скорее!» — ворчат они на представителей СМИ. «Процесс очень сложный, мы немного мешаем», – говорит технический директор Николай Теляшов, и мы уходим.

IMG_20140718_113600 IMG_20140718_113833

После формовки следует этап закалки колеса. Процедура позволяет получить требуемую твёрдость обода и нужную структуру. Закалка производится в двух закалочных печах.

IMG_20140718_111106

В конце процесса происходит обтачка колеса, чтобы удалить окалину и получить точные размеры, которые требуются по стандарту. Геометрический замер происходит вручную. Замеряется отверстие ступицы и ширина обода.

IMG_20140718_115058

IMG_20140718_120832

Производство автоматизировано более чем на 80% – человеческий фактор сведён к минимуму. Специалисты НТМК на каждом этапе контролируют процесс.

IMG_20140718_120115

Производство одного колеса на экспорт длится 10 суток. Для внутреннего рынка – чуть меньше. Срок увеличивается из-за требований американского стандарта AAR к маркировке и упаковке колёс, говорит Николай Теляшов. Также колёса марки H36 для североамериканского рынка отличаются техническими требованиями.

IMG_20140718_105514

«Исторически американский стандарт AAR несколько отличается от европейского и российского. Основная особенность – в их колёсах обод тоньше. Диаметр российского и европейского колеса – 950 миллиметров, американского – 920 миллиметров. Разница есть и в конструкции колёс. Нам пришлось переоборудовать часть технологий и обучить персонал работать по новым стандартам. Эта работа завершена, так что уже четвёртый аудит проходим успешно. Знакомство с новым стандартом производства колёс позволяет нам подтягивать наше представление о качестве и вводить аналогичные модернизированные технологии для производства обычных колёс», – рассказал Николай Теляшов.

Кстати, 50% колёс для российского проката отгружаются на Уралвагонзавод.

После 10-летней реконструкции колёсобандажного цеха НТМК вошёл в пятёрку мировых лидеров по производству железнодорожных колёс. В настоящее время на предприятии могут выпускать более 20 видов колёс, в том числе для грузовых и пассажирских вагонов, метрополитена, специального подвижного состава.

Поделиться в соц. сетях
Ошибка в тексте? Выделите её мышкой и нажмите: Ctrl + Enter
Система Orphus

3 комментария

  1. А мы эти колеса оцениваем!!!) Требования реально жесть

  2. :negative:

  3. Вот всегда такие примеры приводятся колоссальные, что предприятия города такие молодцы, занимают одни из первых мест в мире. А если взглянуть на город реальный же мухосранск

Оставить комментарий или два